Temat: kucie - Prolib Integro

Skocz do pozycji: 1.

Tytuł:: Selected aspects of production control a crankshaft with a free forging method TR
Autorzy:: Pacana, A.
Czerwińska, K.
Tematy:: forging
crankshaft
free forging by TR method
kucie
wał korbowy
kucie swobodne
kucie metodą TR; Pokaż więcej
Wydawca:: Polskie Towarzystwo Zarządzania Produkcją
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/339976.pdf Link otwiera się w nowym oknie
Opis:: The quality evaluation shall be the primary objective of acceptance testing of forgings for crankshafts. This paper presents technological issues concerning the production of crankshafts. It also characterizes and presents the scope of application of free forging and discusses the properties of steel used in crankshafts. The research part of the paper includes the analysis of selected test methods for determining the quality of forgings intended for crankshafts.
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

na półce

Skocz do pozycji: 2.

Tytuł:: Technologie wytwarzania półfabrykatów wałków rozrządu do silników okrętowych
Technologies for Manufacturing Camshafts for Marine Engines
Autorzy:: Panasiuk, K.
Tematy:: technologia
kucie swobodne
kucie matrycowe
odlewanie
obróbka skrawaniem
hydroforming
technology
free forging
die forging
casting
machining; Pokaż więcej
Wydawca:: Uniwersytet Morski w Gdyni. Wydawnictwo Uniwersytetu Morskiego w Gdyni
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/341625.pdf Link otwiera się w nowym oknie
Opis:: W artykule podjęto kwestię wytwarzania półfabrykatów wałków rozrządu do silników okrętowych. Wyjaśniono pojęcia oraz przekazano istotę technologii kucia. Scharakteryzowano kucie swobodne i matrycowe oraz maszyny i narzędzia stosowane w tym procesie technologicznym. Opisano też sposoby odlewania wałków rozrządu i wytwarzania półfabrykatów, ich modelowania za pomocą właściwych obrabiarek i nowych technologii – hydroforming.
The paper presents the production of semi-finished camshafts for marine engines. It explains the concept and shows the essence of forging technology. Hammer forging and stamping as well as machines and tools used in this process are characterized. The article also describes methods of casting camshafts and production of semi-finished products, their modeling using appropriate slicers and new technology – hydroforming.
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

na półce

Skocz do pozycji: 3.

Tytuł:: Application of Numerical and Physical Simulation to Design of the Best Manufacturing Technology for Fasteners
Zastosowanie numerycznej i fizycznej symulacji do projektowania najlepszej technologii wytwarzania elementów złącznych
Autorzy:: Kusiak, J.
Skóra, M.
Rauch, Ł.
Szeliga, D.
Pietrzyk, M.
Tematy:: forging
fasteners
optimization
kucie
łączniki
optymalizacja; Pokaż więcej
Wydawca:: Polska Akademia Nauk. Czytelnia Czasopism PAN
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/352669.pdf Link otwiera się w nowym oknie
Opis:: The development of the best manufacturing technology for fasteners was the subject of this work. Physical and numerical simulations were used to evaluate various technological variants. Possibility of application of new generation bainitic steels was considered, as well. Improvement of exploitation properties was the objective of the optimization having in mind tool wear and manufacturing costs as constraints. Several fasteners were investigated but results for three parts, including Allen screw, screw anchors used to carry concrete plates are presented as a case study. Industrial trials were performed and confirmed correctness of the designed manufacturing technology.
Przedmiotem pracy była metodyka projektowania najlepszej technologii wytwarzania elementów złącznych. Różne warianty technologiczne były przedmiotem symulacji fizycznych i numerycznych. Rozważono również możliwość zastosowania nowych materiałów w postaci stali bainitycznych. Celem optymalizacji była poprawa własności eksploatacyjnych wyrobów natomiast zużycie narzędzi i koszty wytwarzania wprowadzono jako ograniczenia. Rozważono cały szereg elementów złącznych ale w pracy zamieszczono wyniki dla trzech wyrobów, a mianowicie śruby imbusowej, kotwy do betonu oraz niestandardowej śruby z kwadratową główką. Wykonane próby przemysłowe potwierdziły prawidłowość zaproponowanych technologii wytwarzania tych elementów.
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

na półce

Skocz do pozycji: 4.

Tytuł:: Solution Examples of Selected Issues Related to Die Forging
Przykłady rozwiązań wybranych zagadnień związanych z kuciem matrycowym
Autorzy:: Gronostajski, Z.
Hawryluk, M.
Jakubik, J.
Kaszuba, M.
Misiun, G.
Sadowski, P.
Tematy:: die forging
microstructre
kucie matrycowe
mikrostruktura; Pokaż więcej
Wydawca:: Polska Akademia Nauk. Czytelnia Czasopism PAN
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/351846.pdf Link otwiera się w nowym oknie
Opis:: The paper presents selected examples of solutions and specific user applications associated with the industrial forging processes. Various process specific issues encountered during many years of bilateral collaboration with the forging industry are addressed and analysis methods are presented. As demonstrated in numerous articles and publications, the parameters influencing the die forging process are subject to complicated and mutually related dependencies, which can affect and complicate the methods of analysis. For this reason, researchers, more and more frequently, involve the use of additional support tools such as CAD / CAM / CAE, numerical modelling based on FEM, tool surface scanning methods, physical modelling, advanced microstructural research and dedicated control-measurement systems to validate engaged solutions. The research conducted by the authors included mainly: an analysis of the preform preparation, the impact of the geometry on the forging quality and the heating methods of the material and the tools, analysis of the tribological conditions, as well as an optimization of selected processes in respect of the force parameters, strain and temperature distributions and finally, a weight minimization of the input material. The issues discussed by the authors in the article intend, on the basis of the experience of its creators, to review the issues of the current forging technology and to indicate its possible solutions and development directions.
W artykule przedstawiono wybrane przykłady rozwiązań i ich zastosowań w przemysłowych procesach kucia matrycowego. Opisano zagadnienia i problemy, z którymi autorzy zetknęli się w trakcie wieloletniej współpracy z przemysłem kuzienniczym oraz metody ich analizy. Jak wykazano w licznych artykułach i opracowaniach parametry wpływające na procesy kucia matrycowego podlegają złożonym i wzajemnie powiązanym relacjom, które w znacznym stopniu komplikują analizę procesów kucia. Jest to powodem coraz częstszego sięgania po szereg narzędzi informatycznych: CAD/CAM/CAE, symulacje numeryczne oparte o MES, skanowanie powierzchni matryc i stempli, a także zaawansowane badania mikrostrukturalne, modelowanie fizyczne, czy też zastosowanie specjalnych systemów pomiarowo-kontrolnych do praktycznej weryfikacji zastosowanych rozwiązań. Przeprowadzone w pracy badania obejmowały głównie: analizę przygotowania wstępniaków, wpływu ich geometrii na jakość odkuwki, sposobu nagrzewania materiału i narzędzi, analizę warunków tribologicznych, a także optymalizację wybranych procesów ze względu na parametry siłowe, rozkłady odkształceń i temperatur oraz zminimalizowanie masy materiału wsadowego. Zagadnienia opisane przez autorów w artykule mają na celu przybliżyć problematykę współczesnych procesów kucia matrycowego i metody ich rozwiązywania oraz wskazać możliwe kierunki rozwoju tej technologii.
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

na półce

Skocz do pozycji: 5.

Tytuł:: Die profile optimization for forging constant velocity joint casings
Optymalizacja profili matryc do kucia obudowy przegubów homokinetycznych
Autorzy:: Gronostajski, Z.
Hawryluk, M.
Kaszuba, M.
Niechajowicz, A.
Polak, S.
Walczak, S.
Jabłoński, D.
Tematy:: kucie
optymalizacja
forging
constant velocity joint
optimization; Pokaż więcej
Wydawca:: Polska Akademia Nauk. Czytelnia Czasopism PAN
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/351288.pdf Link otwiera się w nowym oknie
Opis:: This paper presents the results of a search for an optimal shape of the die for forging CVJ (constant velocity joint) casings. The aim of the optimization was to increase tool life by reducing the pressures acting on the die. Therefore the minimization of the forging force was adopted as the optimization criterion. In order to verify the optimization results, the graphs of the calculated forging forces were compared with the real forging force registered by a dedicated measuring & archiving system. Then new dies with the optimal shape obtained from the numerical modelling were made and used in the industrial forging process. It was found that the maximum forging force values for the optimized dies were by about 10-15% lower than the ones for the dies with the original shape, which indicates an increase in die durability.
W pracy przedstawiono wyniki poszukiwania optymalnego kształtu matrycy dla procesu kucia obudowy przegubu homokinetycznego. Optymalizację przeprowadzono pod kątem zwiększenia trwałości narzędzi poprzez zmniejszenie obciążeń na narzędziach. Jako kryterium optymalizacyjne przyjęto minimalizację siły kucia, której wartość zależy między innymi od kształtu matrycy. Następnie wykonano nowe matryce z optymalnym kształtem uzyskanym z modelowania numerycznego i zrealizowano przemysłowy proces kucia dla zoptymalizowanych kształtów. Przeprowadzone badania wykazały, że maksymalne wartości sił kucia w drugiej operacji dla nowych narzędzi są mniejsze o około 10-15% w porównaniu do sił uzyskiwanych dla wcześniejszych kształtów matryc, co z kolei wskazuje na zwiększenie ich trwałości.
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

na półce

Skocz do pozycji: 6.

Tytuł:: Modelowanie mechanizmów zużycia narzędzi kuźniczych
Modeling the mechanisms of wear in forging tools
Autorzy:: Gronostajski, Z.
Będza, T.
Kaszuba, M.
Marciniak, M.
Polak, S.
Tematy:: zużycie ścierne
narzędzia
kucie
abrasive wear
tools
forging; Pokaż więcej
Wydawca:: Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Obróbki Plastycznej
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/211488.pdf Link otwiera się w nowym oknie
Opis:: W pracy opisane zostały główne mechanizmy zużycia narzędzi do pracy na gorąco. Zaprezentowano model zużycia ściernego Archarda oraz niskocyklowy model zmęczenia Coffina-Mansona. Przedstawione zostały symulacje komputerowe wybranych procesów kucia na gorąco. Wyniki symulacji zużycia narzędzi zostały porównane z rzeczywistym zużyciem narzędzi analizowanych procesów przemysłowych. Autorzy wskazali na potrzebę wprowadzenia korekt do znanych modeli opisujących zużycie narzędzi kuźniczych.
This work contains a description of the main mechanisms of wear in tools for hot forging. The Archard abrasive wear model and the Coffin-Manson low-cycle fatigue model are presented. Computer simulations of selected hot-forging processes are presented. The results of the tool wear simulations were compared with the real wear of tools for the analyzed industrial processes. The authors indicated the need to add corrections to the known models describing wear in forging tools.
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

na półce

Skocz do pozycji: 7.

Tytuł:: Analiza zużycia wkładek do spęczania podczas kucia w warunkach przemysłowych
Wear analysis of upsetting inserts during forging under industrial conditions
Autorzy:: Gronostajski, Z.
Kaszuba, M.
Zwierzchowski, M.
Polak, S.
Nowak, B.
Tematy:: zużycie
kucie
trwałość narzędzi
wear
forging
tool life; Pokaż więcej
Wydawca:: Sieć Badawcza Łukasiewicz - Instytut Obróbki Plastycznej
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/212222.pdf Link otwiera się w nowym oknie
Opis:: Intensywność zużycia narzędzi w procesach kucia na gorąco zależy głównie od warunków procesu oraz od materiału narzędzi. Duża ilość i różnorodność czynników wpływających na trwałość matryc oraz ich wzajemne oddziaływanie powoduje, że zagadnienie to jest bardzo trudne do analizy. W pracy opisano zjawiska zachodzące na powierzchni matryc do spęczania swobodnego na gorąco. Na skutek długotrwałej pracy narzędzia, niezależnie od ilości wytworzonych odkuwek, najbardziej intensywne zużycie zachodzi w miejscu najdłuższego kontaktu z kutym materiałem. Przeprowadzono analizę wymiarów za pomocą skanowania powierzchni roboczych narzędzi. Następnie z każdej matrycy pobrano wycinek do badań. Wybrane zostały charakterystyczne obszary na rozwinięciu profilu narzędzia wzdłuż promienia. W obszarach tych wykonano pomiar twardości oraz dokonano obserwacji mikrostruktury w warstwie wierzchniej, a także zmian powierzchni przy użyciu mikroskopu skaningowego. Niebezpiecznym sposobem zużycia narzędzi podczas kucia na gorąco jest odkształ- cenie plastyczne oraz zmęczenie cieplno-mechaniczne, które prowadzi do powstania małych pęknięć. Dalszy ich rozwój, uwarunkowany parametrami procesu, interakcją między matrycą a odkuwką, prędkością płynięcia materiału, prowadzi najczęściej do powstania wtórnej siatki pęknięć na całej powierzchni kontaktu. W świetle badań, ogólnie przyjęty pogląd, że dominującym mechanizmem zniszczenia matryc w procesie kucia na gorąco jest zużycie ścierne, jest dyskusyjny. Wykazano, że mechanizmy takie, jak: cieplno-mechaniczne pękanie, zużycie ścierne oraz odkształcenia plastyczne występują równocześnie od samego początku procesu i mogą być (w danych warunkach) mniej lub bardziej intensywne.
The intensity of tool wear in hot forging processes mainly depends on the conditions of the process and on the material from which a tool is made. The large number and variety of factors having an impact on die lifetime and their mutual interaction makes this a problem that is very difficult to analyze. This paper describes phenomena occurring on the surface of dies for hot open die upset forging. As an effect of long-term tool work, regardless of the number of produced forgings, the most intensive wear takes place at the point of longest contact with the forged material. Analysis of dimensions was conducted by scanning of tools’ working surfaces. Next, a slice was collected for testing from each die. Characteristic areas were selected on the development of the tool’s profile along its radius. Hardness measurement was performed in these areas, and the microstructure in the surface layer and changes in the surface were examined under a scanning electron microscope. Plastic deformation and thermomechanical fatigue are dangerous tool wear mechanisms during hot forging, which lead to the formation of small cracks. The further development of these cracks, conditioned by process parameters, interaction between the die and forging, and material flow rate, most often leads to the formation of a secondary network of cracks on the entire contact surface. In light of this study, the generally accepted view that the dominant mechanism of die destruction in hot forging processes is abrasive wear is called into question. It is shown that mechanisms such as: thermomechanical cracking, abrasive wear, and plastic deformations occur simultaneously from the very beginning of the process and may be (under specific conditions) of greater or lesser intensity.
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

na półce

Skocz do pozycji: 8.

Tytuł:: An Analysis Of The Industrial Forging Process Of Flange In Order To Reduce The Weight Of The Input Material
Analiza przemysłowego procesu kucia odkuwki kołnierza w celu zmniejszenia masy materiału wsadowego
Autorzy:: Gronostajski, Z.
Hawryluk, M.
Kaszuba, M.
Misiun, G.
Niechajowicz, A.
Polak, S.
Pawełczyk, M.
Tematy:: numerical modeling
forging
optimisation
modelowanie numeryczne
kucie
optymalizacja; Pokaż więcej
Wydawca:: Polska Akademia Nauk. Czytelnia Czasopism PAN
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/354686.pdf Link otwiera się w nowym oknie
Opis:: This paper presents an analysis of the industrial process of hot forging a flange. The authors developed several thermomechanical models of the forging process for which they carried out computer simulations using the MSC.Marc 2013 software. In the Jawor Forge flanges with a neck are manufactured by hot forging in crank presses with a maximum load of 25 MN. The input material, in the form of a square bar, is heated up to a temperature of 1150°C and then formed in three operations: upsetting, preliminary die forging and finishing die forging. The main aim of the studies and the numerical analyses, in which the geometry of the tools would be modified, was to maximally reduce the amount of the input material taking into account the capabilities of the Jawor Forge, and consequently to significantly reduce the production costs. Besides the Forge’s equipment resources, the main constraint for modifications was the flange-with-neck forging standard which explicitely defines the tolerances for this element. The studies, which included numerical modelling, infrared measurements and technological tests, consisted in changing the geometry of the tools and that of the forging preform. As a result, the optimum direction for modifications aimed at reducing the mass of the input material was determined. The best of the solutions, making it possible to produce a correct forging in the Jawor Forge operating conditions, were adopted whereby the weight of the preform was reduced by 6.11%. Currently research is underway aimed at the application of the proposed and verified modifications to other flange forgings.
Artykuł dotyczy analizy przemysłowego procesu kucia matrycowego na gorąco odkuwki typu kołnierz. Autorzy publikacji opracowali szereg modeli termomechanicznych procesu kucia, dla których przeprowadzili symulacje komputerowe z zastosowaniem oprogramowania MSC.Marc 2013. Przemysłowy proces wytwarzania kołnierzy z szyjką w kuźni Jawor wykonuje się metodą kucia na gorąco na prasach korbowych pracujących z maksymalnym obciążeniem 25 MN. Materiał wsadowy w postaci pręta kwadratowego jest nagrzewany do temperatury 1150°C i następnie kształtowany z wykorzystaniem trzech operacji – spęczania, matrycowania wstępnego oraz matrycowania wykańczającego. Głównym celem przeprowadzanych badań i analiz numerycznych polegających na modyfikacji geometrii narzędzi było jak największe ograniczenie wielkości materiału wsadowego przy jednoczesnym uwzględnieniu możliwości technologiczno-technicznych Kuźni Jawor. Miało to pozwolić na znaczącą redukcję kosztów produkcji. Za największy ogranicznik przeprowadzanych modyfikacji poza parkiem maszynowym zakładu przyjęto normę kucia kołnierzy z szyjką, która w jednoznaczny sposób definiuje tolerancje wykonywanego elementu. Przeprowadzone badania polegające na zmianie geometrii narzędzi i przedkuwki, obejmujące modelowanie numeryczne, pomiary termowizyjne oraz próby technologiczne pozwoliły określić optymalny kierunek wprowadzanych modyfikacji procesu umożlwiający redukcję masy materiału wsadowego. Przyjęcie przez autorów najlepszego z możliwych do uzyskania w warunkach Kuźnia Jawor rozwiązań pozwoliło na zmniejszenie masy wstępniaka o 6,11% w stosunku do masy wyjściowej. Obecnie trwają dalsze prace badawcze związane z przełożeniem zaproponowanych i zweryfikowanych zmian na inne odkuwki kołnierzowe.
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

na półce

Skocz do pozycji: 9.

Tytuł:: Analiza strukturalna matryc stosowanych do kucia na ciepło w aspekcie ich trwałości
Structural analysis of hot forging dies with regard to their life
Autorzy:: Hawryluk, M.
Zwierzchowski, M.
Tematy:: zużycie narzędzi
kucie
trwałość narzędzi
forging
tool life
tool wear; Pokaż więcej
Wydawca:: Polska Akademia Nauk. Polskie Naukowo-Techniczne Towarzystwo Eksploatacyjne PAN
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/301455.pdf Link otwiera się w nowym oknie
Opis:: Na trwałość narzędzi stosowanych w procesach kucia wpływa wiele czynników mających niekiedy przeciwstawny charakter. Żywotność matryc zależy od poprawnego ich zaprojektowania i wykonania, z uwzględnieniem odpowiedniej obróbki cieplno-chemicznej oraz mechanicznej adekwatnej do wybranego materiału, kolejności przeprowadzania kolejnych zabiegów obróbki cieplnej, a także od warunków, w jakich przebiega sam proces kucia (temperatura narzędzi i wstępniaka, geometria materiału wsadowego, prędkość procesu, rodzaj i ilość środka smarnego zapewniającego optymalne warunki trybologiczne. Innym istotnym parametrem jest rodzaj zastosowanego materiału na narzędzia. Należy wziąć pod uwagę, że producenci stali stosują swoje procedury, a skład chemiczny dla tego samego materiału może się znacznie różnić. To wszystko ma istotny wpływ na końcową jakość produktu. Przykładem wyrobu, dla którego wymagana jest wysoka trwałość narzędzi, jest odkuwka obudowy przegubu homokinetycznego. Obecnie w produkcji wielkoseryjnej takiej odkuwki stosuje się metodę wielooperacyjnego kucia na ciepło i zimno w matrycach zamkniętych ze złożonym schematem odkształcania - wyciskanie współbieżne z przeciwbieżnym. Ze względu na bardzo wysokie naciski jednostkowe, wytężenie materiału matryc jest często tak wysokie, że prowadzi to do ich przedwczesnego zużywania i niszczenia (trwałość poniżej 2000 sztuk).
Many (sometimes antagonistic) factors affect the durability of tools used in forging. The life of dies depends on how well they were designed and made, including the thermochemical treatment and mechanical working, the sequence of steps in the thermal treatment and the forging process conditions (the tool and preform temperature, the charge material geometry, the process rate, the kind and amount of lubricant ensuring optimum tribological conditions). Another critical parameter is the kind of tool material. One should note that steel producers use their own procedures whereby the composition of the same steel may differ considerably between them. All this signifi cantly affects the fi nal quality of the product. An example of a product for which highly durable tools are required is a forging of the constant-velocity universal joint casing. Currently in large-lot production the casing is manufactured through cold and hot multioperation forging in closed dies with a complex deformation confi guration (forward and backward extrusion). Because of the very high unit pressures the effort of the die material is often so high that it results in the premature wear out and failure of the dies (life below 2000 units).
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

na półce

Skocz do pozycji: 10.

Tytuł:: The numerical analysis of selected defects in forging processes
Numeryczna analiza wybranych defektów w procesach kucia
Autorzy:: Łukaszek-Sołek, Aneta
Bednarek, Sylwia
Lisiecki, Łukasz
Skubisz, Piotr
Tematy:: numerical modelling
forging
defect
postprocessing subroutine
modelowanie numeryczne
kucie
wada; Pokaż więcej
Wydawca:: Akademia Górniczo-Hutnicza im. Stanisława Staszica w Krakowie. Wydawnictwo AGH
Powiązania:: https://bibliotekanauki.pl/articles/29520316.pdf Link otwiera się w nowym oknie
Opis:: Technological development and growing performance expectations these days force quality attitude from the forging industry, which needs to be implemented at the very initial stage of design. Tendency of weight reduction calling for high-strength steels and near-net forging results in sophisticated geometries to be forged under severe work conditions producing low workability. One of the cost-effective contemporary tool to support the design of forging technology is numerical modeling. State of art in computer codes for prediction of the metal behavior during deformation gives high credits to computer simulation, which allows significant reduction of research and development costs. On the other hand, the method prevailing in this field, finite element method (FEM) has some limitations, for instance, the results are indirectly applicable as some of the defects can only be recognized by use of auxiliary criteria for interpretation of the simulation results.
Wysokie wymagania stawiane przez klientów oraz potrzeba obniżenia kosztów produkcji przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej jakości produktów powodują konieczność uwzględnienia specjalnych modeli i kryteriów w analizie numerycznej procesów kucia. Najnowsze podejścia oferowane przez producentów komercyjnego oprogramowania nie obejmują kompleksowej analizy wad. W wielu przypadkach konieczne jest uwzględnienie podprogramów stworzonych przez użytkownika i poświęconych konkretnym operacjom kucia. Interdyscyplinarna wiedza pozwala wybrać odpowiednią technikę prognozowania defektów typową dla analizowanego procesu kucia. Głównym celem artykułu przeglądowego jest pokazanie najnowszych narzędzi, ich modyfikacji i rozszerzeń do przewidywania defektów często obserwowanych w procesie przemysłowym kucia z wykorzystaniem modelowania MES. Metodologia badań polegała na połączeniu modelowania numerycznego, testów laboratoryjnych i analizy procesów przemysłowych.
Dostawca treści:: Biblioteka Nauki

Artykuł

na półce

Informacja

Wyszukujesz frazę "kucie" wg kryterium: Temat